Sự hình thành tro kẽm và xỉ kẽm, tro kẽm, xỉ kẽm ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng của lớp kẽm nhúng và làm cho lớp mạ bị thô ráp và tạo ra các nốt sần kẽm. Hơn nữa, chi phí nhúng nóngThép cuộn mạ kẽmđược tăng lên rất nhiều. Thông thường, 80-120 kg kẽm được tiêu thụ trên 1 tấn phôi được mạ. Nếu tro kẽm và xỉ kẽm là nghiêm trọng, thì lượng kẽm tiêu thụ sẽ cao tới 140-200 kg. Kiểm soát chính của kẽm cacbon là kiểm soát nhiệt độ và giảm váng do quá trình oxy hóa bề mặt chất lỏng kẽm. Một số nhà sản xuất trong nước phủ cát chịu lửa, tro cacbon, v.v ... Ở nước ngoài, người ta sử dụng bóng gốm hoặc thủy tinh có độ dẫn nhiệt thấp, điểm nóng chảy cao, trọng lượng riêng nhỏ và không phản ứng với chất lỏng kẽm, có thể làm giảm tản nhiệt và ngăn Quá trình oxy hóa. Tập tin đính kèm.
Sự hình thành xỉ kẽm trong chất lỏng kẽm chủ yếu là hợp kim kẽm-sắt có tính lưu động cực kỳ kém được hình thành khi hàm lượng sắt hòa tan trong chất lỏng kẽm vượt quá độ hòa tan ở nhiệt độ này. Hàm lượng kẽm trong xỉ kẽm có thể cao tới 95% - đây là chìa khóa dẫn đến giá thành kẽm cao. Từ đường cong độ tan của sắt trong dung dịch kẽm, có thể thấy rằng lượng sắt bị hòa tan, tức là lượng sắt mất đi, ở các nhiệt độ khác nhau và thời gian giữ khác nhau. Ở khoảng 500 độ, tổn thất sắt tăng mạnh theo thời gian nung nóng và giữ, gần như theo một mối quan hệ tuyến tính. Dưới hoặc trên phạm vi từ 480 đến 510 độ, sự mất sắt tăng chậm theo thời gian. Do đó, mọi người sẽ ở 480 ~ 510 độ, được gọi là vùng giải thể ác tính. Trong phạm vi nhiệt độ này, chất lỏng kẽm ăn mòn phôi và nồi kẽm nghiêm trọng nhất, và tổn thất sắt tăng lên đáng kể khi nhiệt độ vượt quá 560 độ. Khi nhiệt độ vượt quá 660 độ, kẽm sẽ phá hủy ma trận sắt, và xỉ kẽm sẽ tăng mạnh. Kết quả là không thể thực hiện việc mạ. . Do đó, mạ hiện được thực hiện ở hai vùng 450-480 độ và 520-560 độ.
